影响IBC吨桶的壁厚主要因素

IBC吨桶主要采用挤压吹塑成型。在钢坯吹炼阶段，由于壁厚分布、钢坯温度分布、吹炼压力和吹炼前材料特性的相互作用，是一个复杂的过程。本研究建立了IBC吨位管坯吹炼阶段的材料模型和有限元模型，模拟了模具闭合和坯料膨胀，分析了影响IBC吨位管坯壁厚的主要因素。

1。厚度分析

工件壁厚高达17。模具毛坯切割位置830mm。在模腔的五个表面中，每个表面的中心壁厚较大，并沿表面的交线逐渐减小，而IBC吨位桶顶角位置的壁厚较小，为2.139mm。

2。预吹压力对零件壁厚和时间的影响

在压力为0.600MPa，渐进参数a’=0.052，6=0.015，c=0.100，d=L.000的条件下，预吹压力增大。

模具运动、吹炼时间和钢坯在吹炼过程中的廓线分布如图2所示。当t=0.003 s时，模具未完全关闭，模腔上下壁首先与钢坯接触。此时，钢坯完全处于自由吹炼状态。当t=0.054 s时，模具完全关闭，并切断型坯。型坯与模具型腔壁的接触面积在关闭处附近增大，型坯中部的吹塑变形明显。当t=0.057s时，钢坯继续吹气。有些钢坯会与模具的型腔壁接触。自由吹气和约束吹气共存，直到T=0.200s吹气阶段结束。但是，在模具关闭前，过大的吹塑压力和型坯的过度变形会导致吹出，也会使型坯的非过渡区迅速粘到模腔上冷却，难以继续变形，而过渡区继续变形。最后，IBC吨位筒体零件壁厚差过大。

压力为0.600MPa，累进参数为a’=0.052，6=0.015，c=0.100，d=L.000，最后为IBC吨管壁厚分布。随着预吹压力的增加，零件壁厚的均匀性没有提高。模具毛坯切割处零件壁厚仍较大，但与图1相比减小到14.980mm。顶部的壁厚仍然很小，但与图1相比增加了2.207 mm。研究结果表明，适当提高预吹压力可以改善IBC吨位筒体顶角壁厚。

零件初始壁厚对零件壁厚的影响

通过模拟不同初始铸坯厚度，观察了IBC吨位圆筒的壁厚分布。

喷吹后，壁厚沿喷吹方向逐渐减小，IBC吨位桶边角和顶角壁厚减小到最小。适当增加合模前的预吹气压力，可以增加自由吹气的变形，缩短吹气时间，提高吹气效率。根据IBC吨位桶最终壁厚的分布情况调整钢坯初始尺寸，可以有效地提高IBC吨位桶的最终壁厚。